Klimawandel: Hersteller von Kälteanlagen müssen umdenken

Der Kältemittelmarkt befindet sich im Wandel. Wurden in den vergangenen Jahrzehnten zumeist fluorierte Treibhausgase verwendet, ist nun ein Umdenken gefragt. Denn die verwendeten Kältemittel sind in der Regel äußerst klimaschädlich. Entsprechend dicht müssen die Rohre und Leitungen sein, damit die schädlichen Gase nicht entweichen können. Die vorgeschriebenen Dichtheitsprüfungen sind unter anderem in der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) festgelegt.

Die Tests zum Schutz von Mensch und Umwelt vor den fluorierten Kältemitteln beginnen bereits vor der Inbetriebnahme. Hersteller von Kälteanlagen müssen daher notifizierte oder benannte Stellen wie TÜV Hessen hinzuziehen, bevor die Anlage in der eigenen Produktion oder am Aufstellungsort aus einzelnen Druckgeräten zusammengebaut wird. Denn die Kälteanlagen zählen grundsätzlich zu den Baugruppen der Europäischen Druckgeräterichtlinie (DGRL) 2014/68/EU – und sind entsprechend prüfpflichtig. Das betrifft auch zugekaufte Maschinensätze von Kältefachbetrieben.

Um als Hersteller einer Baugruppe zu gelten, reicht es bereits, einzelne Druckgeräte und Rohrleitungen eines Kältemittelkreislaufs miteinander zu verbinden. Bereits hier muss häufig eine notifizierte Stelle eingeschaltet werden, um die Baugruppe zu zertifizieren. Die Größe des Druckgeräts und das verwendete Kältemittel sind entscheidend, ob die Verbindung ein Zertifikat benötigt.

Verbindungen in Kälteanlagen

Für die Leitungen in der Kälteanlage wird häufig Kupfer verwendet. Das Metall entspricht seit Jahrzehnten dem Stand der Technik und ist deshalb in den entsprechenden Regelwerken verankert. Für Rohrverbindungen in Kältemittelleitungen ist das Hartlöten unter Verwendung von Kapillarlötfittings die übliche Verbindungstechnik. Beim Fügeverfahren mit Hartlot als Zusatzwerkstoff zur stoffschlüssigen Verbindung metallischer Werkstücke werden Temperaturen von mehr als 450 ° Celsius erreicht.

Das Hartlöten ist ideal zur Verbindung von Flächen geeignet. Häufig wird dieses Verfahren für das Verbinden von Rohren mit Fittingen genutzt, denn das Hartlot füllt den Zwischenraum zwischen Fitting und Rohr schnell und zuverlässig aus. Weil die Temperatur niedriger ist als bei Schweißverfahren, werden die Werkstücke zudem weniger belastet.

Qualifizierte Ausbildung zum Hartlöter

Um die notwendigen Bescheinigungen für eine Kälteanlage zu erhalten, ist eine umfassende und vollständige Dokumentation unabdingbar. Denn neben Schweißverbindungen müssen Hersteller von Kälteanlagen auch Lötverfahrensprüfungen nachweisen können – und Mitarbeiter ihre Löterprüfungen belegen.

Bei der Qualifikation des lötenden Personals zählt deshalb die Abnahme der praktischen und der fachkundlichen Hartlöterprüfungen bereits dazu. Als Teil der Kooperation mit der Bundesfachschule Kälte-Klima-Technik unterstützt TÜV Hessen die Ausbildung. Die Schule bietet verschiedene Seminare zum Thema „Verbindungstechnologien bei der Rohrinstallation für Kälteanlagen“ an. Dabei werden auch gelötete Prüfstücke angefertigt, zumeist Überlappverbindungen an Rohren. Um die Verbindungen herzustellen, kommt das Flammhartlöten zum Einsatz.

Prüfungen im Werkstoffprüflabor

So erhalten die Seminarteilnehmer umfassendes Know-how zu den Verbindungstechniken von Rohrleitungen. Ihr praktisches Talent können sie anschließend mit der Hartlöter-Zertifizierung nachweisen. Die theoretischen und praktischen Prüfungen erfolgen bei der Bundesfachschule Kälte-Klima-Technik. Anschließend folgt die finale Abnahme der Lötstücke im Werkstoffprüflabor von TÜV Hessen gemäß DIN EN ISO 13585 – und in Verbindung mit dem AD 2000-Merkblatt HP 100 R.

Die Beurteilung der Prüfstücke erfolgt anhand einer Sichtprüfung und einer zerstörungsfreien Durchstrahlungsprüfung im Werkstoffprüflabor am Standort Frankfurt/Main. Bei bestanderer Prüfung wird die Hartlöter-Prüfbescheinigung von einem Personalzertifizierer ausgestellt und übergeben. Die geprüften Lötstücke werden fristgemäß aufbewahrt oder vom Kunden abgeholt.