Deswegen ist es wichtig, Korrosionsrisiken nicht nur frühzeitig zu erkennen, sondern sie auch zu minimieren. Werkstoffprüflabore können hierbei unterstützen – zum Beispiel mit Beständigkeitsversuchen für die Werkstoffauswahl, Korrosionsüberwachung in der Anlage oder Schulungen. Das erlaubt es Unternehmen, ihre Anlagen sicherer und wirtschaftlicher zu betreiben und rechtliche Regularien gesichert einzuhalten.
Korrosion ist weit mehr als ein ästhetisches Problem: Sie zählt zu den häufigsten Ursachen für Schäden an industriellen Anlagen, Behältern und Rohrleitungen. Denn die schleichende Zerstörung von Werkstoffen durch (elektro-)chemische Reaktionen mit ihrer Umgebung gefährdet die Integrität von Anlagen, Bauteilen und Infrastrukturen. Die Folgen reichen von erhöhten Wartungskosten über ungeplante Stillstandszeiten bis hin zu Gefährdungen für Mensch und Umwelt. Dadurch verursachen Korrosionsschäden enorme Kosten: Materialverlust, Produktionsausfälle, teure Reparaturen und verkürzte Lebensdauern von Anlagen sind die Folge. Besonders in der chemischen und pharmazeutischen Industrie sowie in der Lebensmittelproduktion können bereits kleine Korrosionserscheinungen zu Verunreinigungen führen, die in der Produktion ganze Chargen unbrauchbar machen.
In sicherheitskritischen Bereichen wie bei Druckbehältern, Rohrleitungssystemen oder Gasnetzen kann Korrosion zu Leckagen, Brüchen oder gar Explosionen führen. Insbesondere beim Umgang mit wassergefährdenden Stoffen sind die Konsequenzen gravierend, nicht nur für den Betreiber, sondern auch für Umwelt und Gesellschaft. Das Problem: Korrosion verläuft häufig unbemerkt. Gerade innen liegende Korrosion in Rohrleitungen, interkristalline Angriffe oder Spannungsrisskorrosion sind von außen oft nicht zu erkennen. Bis ein Schaden sichtbar wird, kann die strukturelle Integrität bereits massiv beeinträchtigt sein.
Hinzu kommt, dass die Auswirkungen von Korrosion im betrieblichen Alltag häufig unterschätzt oder erst im Schadensfall systematisch betrachtet werden. Gleichzeitig steigen regulatorische Anforderungen, etwa im Umgang mit wassergefährdenden Stoffen oder neuen Energieträgern wie Wasserstoff. Unternehmen müssen die Sicherheit ihrer Anlagen und Infrastruktur auch mit Blick auf diese Regularien gewährleisten.
Mit Werkstofftechnik Korrosion auf der Spur
Viele dieser Schäden lassen sich durch rechtzeitige Werkstoffprüfung und gezielte Korrosionsüberwachung vermeiden.
Große Bedeutung kommt dabei den Beständigkeitsversuchen zu: Sie sind der Grundstein für die sichere Werkstoffauswahl. Bei Beständigkeitsversuchen werden Werkstoffe wie Stahl, Email oder Kunststoffe über einen Zeitraum von zwei bis vier Wochen in den tatsächlichen Betriebsmedien und unter realen Einsatzbedingungen – etwa in Bezug auf Temperatur und Gasart – in definierten Testumgebungen geprüft. Basierend auf den Ergebnissen wird ihre Beständigkeit bewertet. Diese Versuche liefern nicht nur belastbare Aussagen über die Verwendbarkeit der geprüften Werkstoffe, sondern erfüllen auch rechtliche Anforderungen. Sie dienen zum Beispiel als Nachweis für die Eignungsfeststellung nach dem Wasserhaushaltsgesetz (WHG) und der Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen (AwSV) und sind damit unverzichtbar für Gutachten und Behörden. Besonders wertvoll sind Beständigkeitsversuche für Sachverständige bei unsicherer Korrosionslage, für Betreiber von Anlagen im Umgang mit wassergefährdenden Stoffen sowie für Unternehmen, die vor Neubestellungen nach alternativen Werkstoffen suchen. Sie bieten sich für Chemie- und Pharmaindustrie, Lohnfertiger, Hersteller von Feinchemikalien, die Lebensmittelindustrie sowie Betriebe der industriellen Reinigung und Oberflächenbehandlung an.
Es ist auch möglich, eine Korrosionsüberwachung direkt in den Anlagen, Laboren oder Technika durchzuführen. Dabei werden Korrosionsproben auf einem Halter befestigt und in Behältern, Rohrleitungen oder direkt in der Anlage vor Ort für einen definierten Zeitraum den realen Bedingungen ausgesetzt. Danach wird die Beständigkeit bewertet. Diese Praxistests ergänzen Laborergebnisse und ermöglichen eine sichere Werkstoffempfehlung. Sie dienen zur Unterstützung der Inspektion, zur Beurteilung der Auswirkung von unbekannten oder neuen Medien auf die Beständigkeit der Werkstoffe und zur Ergänzung von Schadensuntersuchungen.
Wasserstoffbeständigkeit: zukunftssicher mit H2-Ready-Zertifizierung
Mit der Energiewende rückt Wasserstoff als Energieträger immer stärker in den Fokus. Doch nicht jeder Werkstoff ist für den Einsatz mit Wasserstoff geeignet. Wasserstoffversprödung, das heißt die Verminderung der Duktilität – der plastischen Verformbarkeit unter Zug – und der Festigkeit von Metallen durch eindringenden atomaren Wasserstoff, kann zu unerwartetem Versagen führen. Hier kann ein Werkstoffprüflabor die Anfälligkeit metallischer Werkstoffe für Wasserstoffversprödung ermitteln und damit sichere Aussagen über deren Verwendbarkeit treffen. Dies ist nicht nur für die H2-Ready-Zertifizierung entscheidend, sondern auch für Stadtwerke, Gasnetzbetreiber, die Zulieferindustrie und Werkstoffhersteller von zentraler Bedeutung.
Schadensfalluntersuchungen: Ursachen klären, Zukunft sichern
Wenn ein Schaden eingetreten ist, ist eine schnelle und gesicherte Ursachenermittlung gefragt. Auch hier kann ein Werkstoffprüflabor unterstützen. Es untersucht Schadensfälle von kleinen Bauteilen bis hin zu großen Anlagen. Die Ergebnisse helfen nicht nur bei Regressforderungen, sondern liefern auch wertvolle Hinweise, um Schäden künftig vermeiden zu können: Durch die Analyse von Art und Ursache des Schadens lassen sich Ausfallzeiten und -kosten deutlich reduzieren. Für Betreiber und Sachverständige aller Bereiche – von der Chemieanlage bis zur Gebäudetechnik – ist eine solche Ursachenermittlung im Schadensfall sinnvoll.
Schulungen: Wissen als Schutz
Nicht zuletzt kann ein Werkstoffprüflabor Präventionsarbeit leisten und Wissen vermitteln. Das Werkstoffprüflabor von TÜV Hessen zum Beispiel hat sein Dienstleistungsportfolio deutlich erweitert und bietet neben den oben genannten Prüfungen auch Schulungen – inhouse oder online – zu allen Themen rund um Werkstofffragen an. Die Schulungen können allgemein gehalten oder spezifisch angepasst werden. Sie befähigen Betreiber, beginnende Schäden rechtzeitig zu erkennen und schaffen Bewusstsein für das Thema Werkstoffe und Korrosion. Insbesondere bei Parameter- oder Prozessänderungen ist es wichtig, Korrosion zu beachten oder erproben zu lassen. Zudem macht eine solche Schulung den Referenten für Korrosion und Schadensfälle sichtbar, ein wertvoller Ansprechpartner für alle Fragen. Damit haben Betreiber und Sachverständige wirksame Werkzeuge für die Prävention und Schadensvermeidung an der Hand.
Fazit
Korrosion ist eine schleichende, aber reale Gefahr mit weitreichenden Konsequenzen. Das daraus resultierende Materialversagen kann zu kostenintensiven Anlagenstillständen und erheblichen Sicherheitsrisiken für Mensch und Umwelt führen. Die gute Nachricht: Mit den richtigen Maßnahmen lässt sich Korrosion beherrschen. Werkstoffprüflabore bieten Betreibern, Sachverständigen und Herstellern ein umfassendes Instrumentarium, um Korrosionsrisiken frühzeitig zu erkennen, zu bewerten und zu minimieren. Ob Beständigkeitsversuche für die sichere Werkstoffauswahl, Korrosionsüberwachung direkt in der Anlage, Wasserstoffbeständigkeitsprüfungen, Schadensfalluntersuchungen oder Schulungen – das Labor steht als kompetenter Partner zur Verfügung. In einer Zeit, in der Anlagenverfügbarkeit, Sicherheit und Nachhaltigkeit immer wichtiger werden, ist die professionelle Werkstoffprüfung kein Luxus, sondern eine Notwendigkeit. Denn: Vorsorge ist nicht nur günstiger als Reparatur – sie kann auch Leben retten.
